Los consumibles de impresión disponibles actualmente para la tecnología SLS incluyen polvo de nailon, polvo de PS, polvo de PP, polvo de metal, polvo de cerámica, arena de resina y arena revestida. Debido a que los materiales son diferentes, el proceso de sinterización específico también es diferente.
1. Proceso de sinterización de materiales poliméricos en polvo
Tome el material en polvo de polímero como ejemplo. El proceso de sinterización de este material se puede dividir en tres etapas: pretratamiento, apilado de sinterización de la capa de polvo y postratamiento:
① El preprocesamiento es principalmente para usar el software de diseño para diseñar el modelo CAD tridimensional y luego ingresar los datos STL estáticos en el sistema de creación rápida de prototipos de sinterización por láser de polvo después de la conversión.
②La segunda etapa es el apilado de sinterización láser de la capa de polvo: el dispositivo establece parámetros de fabricación específicos de acuerdo con las características estructurales del prototipo, y el dispositivo completa automáticamente el proceso de apilado de sinterización de polvo capa por capa del prototipo. Una vez finalizada la sinterización automática de todos los laminados, el prototipo fabricado debe enfriarse a 40 ° C en el cilindro de formación y el prototipo se saca para su posprocesamiento.
②Posprocesamiento: Debido a que la resistencia del modelo fabricado es muy débil, es necesario infiltrar cera o resina como refuerzo durante todo el proceso de posprocesamiento.
2. Proceso de sinterización indirecta de piezas metálicas
El proceso de sinterización indirecta de piezas metálicas se divide en tres etapas: la producción de piezas prototipo SLS, la producción de piezas sinterizadas en polvo y el postratamiento de la infiltración de metales.
La producción de prototipos SLS incluye modelado CAD, corte en capas, sinterización láser y prototipos. La clave de esta etapa es cómo seleccionar proporciones de polvo y parámetros de procesamiento razonables para lograr la producción de prototipos. Las" partes marrones" El proceso de producción es el segundo sinterizado (800 ° C) y el tercer sinterizado (1080 ° C). La clave de esta etapa es que las impurezas orgánicas en el prototipo quemado obtienen una estructura metálica con una forma y resistencia relativamente precisas. cuerpo. El proceso de la etapa de infiltración de metales es sinterización secundaria (800 ° C) -sinterización terciaria (1080 ° C) -infiltración de metales-piezas metálicas. La clave de esta etapa es seleccionar los materiales y procesos de infiltración adecuados para obtener piezas metálicas más densas.
3. Proceso de fabricación directa de piezas metálicas mediante proceso SLS
El proceso de fabricación directo de las piezas metálicas del proceso SLS es: modelo CAD-cortes en capas-sinterización láser (SLS)-piezas prototipo RP-piezas metálicas.
4. Factores que afectan la precisión del modelo en el proceso SLS
En el proceso de fabricación de piezas prototipo mediante el proceso SLS, existen muchos factores que afectan fácilmente la precisión de las piezas prototipo, como el error de precisión del equipo SLS, el error de corte del modelo CAD, el método de escaneo, las partículas de polvo, la temperatura ambiente, la potencia del láser, la velocidad de escaneo. , distancia de exploración, espesor de una sola capa, etc. Entre ellos, los parámetros del proceso de sinterización tienen una gran influencia en la precisión y la resistencia. Además, un precalentamiento desigual también puede conducir a una precisión deficiente de los prototipos.
①Potencia del láser: con el aumento de la potencia del láser, el error de tamaño aumenta en la dirección positiva y la tendencia creciente en la dirección del grosor es mayor que el error de tamaño en la dirección del ancho.
② Velocidad de escaneo: cuando aumenta la velocidad de escaneo, el error de tamaño disminuye en la dirección del error negativo y la intensidad disminuye.
③Distancia de exploración: a medida que aumenta la distancia de exploración, el error de tamaño disminuye en la dirección negativa.
④Espesor de capa única: a medida que aumenta el grosor de la capa única, la resistencia disminuye y el error dimensional disminuye en la dirección de revisión.